Der Kleine ganz groß

Karl-Heinz Klumpe*
Manfred van Triel**

Mit dem ShrinkPacker Innopack Kisters Primus SP bietet KHS der Getränke-, Food- und Nonfood-Branche eine Verpackungsmaschine, die speziell für kleine und mittelständische Unternehmen konzipiert ist. Sie befindet sich seit etwa zehn Jahren im Markt und rundet das Spektrum der Innopack Kister Schrumpfpacker für den unteren Leistungsbereich hervorragend ab. Um Branchenwünschen noch weiter entgegenzukommen, erfuhr der Innopack Kisters Primus SP nun eine durchgehende Optimierung. Die erhöhte Bedienerfreundlichkeit, eine Ausweitung des zu verarbeitenden Produktspektrums und auch das verbesserte Design gehören zum Vorteilspaket.

Für Getränke-, Food- und Nonfood-Branche gleichermaßen  geeignet

Geeignet ist der Innopack Kisters Primus SP sowohl für den Einsatz in der Getränke- als auch in der Food- und Nonfood-Branche. Die Maschine verarbeitet eine große Bandbreite an Behältern aus Kunststoff, Glas und Metall. Standardgefäße dürfen hier ebenso sein wie individuell geformte Verpackungen solange die vorgegebenen Höchst- und Mindestmaße eingehalten werden. So hat der Durchmesser der einzelnen Packgüter zwischen 55 und 120 mm und die Höhe zwischen 90 und 360 mm einzunehmen. Gebildete Shrinkpacks können in der Breite zwischen 110 und 830 mm, in der Höhe zwischen 90 mm und 360 mm und in der Länge zwischen 110 und 310 mm variieren. Gegenüber herkömmlichen Lösungen bedeutet das bei der möglichen Verpackungslänge einen Zugewinn von 40 mm und damit die erhöhte Flexibilität.

Bedienerfreundliche Auslegung

Der Innopack Kisters Primus SP realisiert eine Leistung von bis zu 35 Takten/Minute und ergänzt damit das Leistungsspektrum der weiteren Innopack Kisters ShrinkPacker hervorragend. Ebenso wie es für die Basic- und Advanced- 

* Leiter Produktmanagement, Competence Center Verpackungstechnik,

   KHS GmbH, Kleve, Tel.: 0 28 21/5 03-2 12

**Entwicklung und Produktmanagement, Competence Center Verpackungstechnik,

   KHS GmbH, Kleve, Tel.: 028 21/5 03-390

Baureihe üblich ist, verfügt nun auch die neu konzipierte Primus SP-Baureihe über einen kubisch gestalteten Maschinenkörper, der für eine nochmals erhöhte Bedienerfreundlichkeit steht. Durch mehr Raum in der Maschine ist eine bessere Zugänglichkeit zu den Bauteilen gegeben. Großflächig gestaltete und mit Scheiben aus Polycarbonat versehene Schiebetüren erlauben während der Produktion einen hervorragenden Einblick in das Innenleben der Maschine. Sind manuelle Eingriffe nötig, lassen sie sich zügig durchführen. Generell ist die Neukonstruktion durch eine offene Bauweise und damit verbundenes hygienisches Design gekennzeichnet. Glatte Oberflächen ohne Ecken und Nischen ermöglichen hier einfache und schnelle Reinigungsvorgänge und beugen dem Eintrag von Schmutz- und Staubpartikeln zuverlässig vor.

Kompakte Gestaltung

Geblieben ist die kompakte Gestaltung des Innopack Kisters Primus SP. Mit einer Länge, die inklusive Schrumpftunnel bei 9.700 mm liegt und einer Breite von 1.950  mm benötigt der ShrinkPacker besonders wenig Platz und lässt sich folglich auch in bestehende Anlagen einfach integrieren. 

Kontinuierliche, schonende Arbeitsweise

Oft werden Low-speed-Verpackungsmaschinen als Taktmaschinen in den Markt gebracht. Um die besonders schonende Verarbeitung der Shrinkverpackungen sicherzustellen, arbeitet der Innopack Kisters Primus SP überwiegend kontinuierlich. Statt einem abrupten Anhalten und Anfahren ist hier ein ruhiger und gleichmäßiger Transport der Behälter gegeben. 

Modernste Steuerungstechnik 

Die überarbeitete Version des Innopack Kisters Primus SP ist mit modernster Antriebstechnik ausgestattet (Siemens S 7-Steuerung). Die Maschine verfügt mit Hauptantrieb, Tunnelantrieb, Folienrollenantrieb und Zuführbandantrieb über insgesamt vier Antriebe. Für alle dynamischen Funktionseinheiten gelangen identische Servomotoren zur Anwendung. 

Schaltschrank-Lösung modifiziert

Ebenfalls von hoher Bedeutung: Der Schaltschrank ist nicht länger innerhalb der Schrumpftunnelkonstruktion angesiedelt, sondern wird neben der Maschine platziert. Das ist in Hinblick auf eine optimale Belüftung und Kühlung des Schaltschranks von großem Vorteil. Vor allem in sehr warmen Gegenden waren bei dem ehemals mit dem Schrumpftunnel gekoppelten Schaltschrank die Kapazitäten von Standard-Klimageräten häufig an ihrer Grenze angelangt und es mussten weitere bzw. größere Klimageräte verwendet werden. Durch die Neukonstruktion ist das nicht mehr nötig. Damit wird eine Energieeinsparung erreicht. Ein weiterer Vorteil der Neupositionierung des Schaltschranks ist dessen verbesserte Zugänglichkeit. Der Schrumpftunnel bei der überarbeiteten Version des Innopack Primus SP ist – ebenso wie der Verpackungsteil der Maschine – auf einen geschweißten Rohrrahmen aufgesetzt. 

Produktförderung mittels Kunststoff-Mattenketten

Produkte werden in den Innopack Kisters Primus SP mittels nestender Reihenaufteilung in die Gassenführungen eingebracht. Formatabhängig ist eine drei- bis achtbahnige Zuführung möglich, wobei vier Reihen dem Standard entsprechen. Gefördert werden die Behälter auf einer Kunststoff-Mattenkette. Das ist vor allem für sensible Gebinde wie Kunststoff-Flaschen ein entscheidendes Plus. Grund: Kunststoff-Mattenketten stehen für niedrige Reibungskoeffizienten im Bereich der Bodentassen, sind spaltfrei gehalten und sichern somit die sanfte drucklose Zusammenführung. 

Exakte Formationsbildung

Innerhalb der so genannten Sperrklappen-Abteileinheit werden Lücken zwischen den gewünschten Produktgruppen erzeugt und in Länge und Breite vorgegebene Formationen gebildet. Eine direkt anschließende Synchronisierstation sorgt mit Hilfe eines oberen Mitnehmersystems dafür, dass in den Produktgruppen noch vorhandene Abstände zwischen den einzelnen Behältern vor dem Folieneinschlag eliminiert werden. In der kontinuierlich arbeitenden Maschine ist das Sperrklappen-System getaktet. Die produkt- und formatabhängigen Längen- und Breiteneinstellungen lassen sich ohne Austausch von Wechselteilen reproduzierbar vornehmen.

Schonender Folientransport

Gebildete Einheiten gelangen zur Folienwickelstation. Generell wird vor dem Folieneinschlag der Verpackungseinheiten Folie von der Rolle gewickelt, falls für eine mehrbahnige Verarbeitung gefordert gespreizt und schließlich auf die vorgegebene Länge geschnitten. Der Antrieb des Folien-Schneidwerks geschieht hier über eine Kupplung. Der exakte Transport der passgenau geschnittenen Folie in Richtung Folieneinschlagsystem erfolgt durch ein servogetriebenes Vakuumband. Für die schonende Folienförderung sorgen spezielle Beschichtungen des Transportsystems, die einem Festsetzen, Aufwickeln oder Reißen von Folie entgegenwirken. Zudem sind die Transportriemen derart gestaltet, dass sie eventuelle elektrostatische Aufladungen automatisch mit ableiten. In Verbindung mit einem zusätzlichen Anti-Statik-System bedeutet das selbst für sensibelste Folienvarianten höchste Transportsicherheit. 

Beratung für jede Anwendung

Im Innopack Kisters Primus SP lassen sich Folienstärken von 40 bis 80 µm einsetzen und es ist sind Folienbreiten zwischen 180  und 920 mm machbar. Das System ist für die Verarbeitung von unbedruckter und bedruckter Folie gleichermaßen geeignet. Neben der optimierten technischen Lösung liefert KHS stets auch das entsprechende Know-how zu den für die jeweilige Aufgabenstellung denkbaren Folienvarianten. Vor dem Einsatz ausgewählter Materialien im Produktionsbetrieb steht in der Regel der Testbetrieb im KHS-Werk. So ist von Beginn an Verarbeitungssicherheit gegeben. 

Optimaler Folienwickel 

Die kontinuierlich arbeitende Folien-Einschlagstation agiert beim Innopack Kisters Primus SP mit Anwendung eines Flügel-Systems. Einseitig gelagerte formstabile  Folienmitnehmerstäbe aus Kohlefaser übernehmen hier die Folienwicklung um die bereitgestellte Produktgruppe. Durch die Überlappung der gespendeten Folie im Bodenbereich ist eine hohe Stabilität der Shrinkverpackungen gegeben. Produktabhängige Einschlagkurven und der elektronisch geregelte Kurvenverlauf sorgen für den jeweils optimalen Folienwickel. Als Formatwechselteil konzipiert, lässt sich die Einschlagkurve falls notwendig, einfach austauschen. Während des Einschlagvorgangs wird mittels Sensorik die Überwachung der korrekten Umwicklung der Produktgruppe sichergestellt. 

In vier Schritten zur gewünschten Schrumpfverpackung

Innerhalb des Schrumpftunnels wird Heißluft  gezielt unter die Folienverpackung geblasen. Hierdurch erfolgt eine Versiegelung der überlappenden Folienabschnitte. Seitlich gelangt Heißluft direkt in das Paket, das sich dadurch ballongleich aufbläst. Schließlich folgt der Ausschrumpfvorgang bei langsamer Drosselung der Luftzufuhr. Im Auslaufbereich des Schrumpftunnels geschieht die gesteuerte Abkühlung der frisch gebildeten Schrumpfverpackung. 

Variabel einsetzbare Heißluftdüsen

Der Schrumpftunnel-Bereich zeichnet sich durch variabel einsetzbare Heißluftdüsen aus. Die Düsen lassen sich hier passgenau und reproduzierbar auf jedes einzelne Schrumpfverpackungs-Format hin ausrichten. Zudem ist die Luftmenge für jede Düse separat einstellbar. Das gilt für die einbahnige ebenso wie für die mehrbahnige Arbeitsweise. Werden sie für die vorgegebenen Verpackungen nicht benötigt, können Heißluftdüsen auch „geparkt“ und von der Heißluftzufuhr komplett getrennt werden. Heißluft gelangt folglich immer nur dort zur Anwendung, wo sie für ein optimales Schrumpfergebnis wichtig ist. Unerwünschte Luftverwirbelungen entstehen nicht. Der besonders sorgsame Energieeinsatz findet statt. Praktiziert wird eine Neupositionierung der Düsen manuell mittels Spindelverstellung mit digitaler Positionsanzeige. 

Optional das Energiesparpaket

Für den Schrumpftunnelbereich kann optional auch ein Energiesparpaket geordert werden. Es beinhaltet die elektronisch geregelte Standby-Funktion durch die sich der Energieverbrauch sämtlicher für den Schrumpfprozess notwendiger Funktionseinheiten auf ein Minimum reduziert, sollte die Anlage kurzfristig nicht produzieren. Startet der Produktionsprozess erneut, gehen alle Funktionen unmittelbar wieder in den Normalbetrieb über. Insgesamt gesehen ist bei Anwendung des Energiesparpakets eine Energieeinsparung von bis zu 20 Prozent möglich. 

Remote Diagnostic Service ist machbar

Ebenso wie für Basic- und Advanced-Verpackungsmaschinen ist für den Innopack Kisters Primus SP Remote Diagnostic Service (ReDiS) möglich. Über die Maschinensteuerung wird hierbei eine Verbindung zum KHS-ReDiS-Service- Center geschaffen und dort die umgehende Fernanalyse in Angriff genommen. Oft ist ein Maschinenproblem allein über den Online-Zugriff auf elektronische Anlagenkomponenten zu beheben. Sind mechanische Komponenten „mit im Spiel“ erhält der Techniker an der Maschine von KHS-Spezialisten exakte Anweisungen, wo genau einzugreifen ist. Möglich ist auch eine Bereitstellung von Updates für die Maschine über das ReDiS-Service-Center.

Zügige Inbetriebnahme

Der ShrinkPacker ist einfach aufzubauen und in Betrieb zu nehmen. Verpackungsmaschine, Schrumpftunnel, Schaltschrank und Transporteure werden in separaten Einheiten angeliefert und lassen sich vor Ort zügig miteinander verbinden. Die notwendigen Anschlüsse für Luft und Energie sind schnell gelegt. Umfassendes Detailwissen ist dabei nicht erforderlich. Für die schnelle Inbetriebnahme ist gesorgt.  Umfassendes Vorteilspaket verwirklicht Fazit: Mit der Überarbeitung des Innopack Kisters Primus SP kommt KHS dem Wunsch von kleinen und mittelständischen Unternehmen nach Verpackungstechnik, die sich an Hochleistungslösungen orientiert und deren Vorteile aufweist, perfekt entgegen. Zu höchster Präzision bei der Verpackung kommen hier unter anderem die nochmals gesteigerte Bedienerfreundlichkeit und Flexibilität sowie die Optimierung des Systems in Hinblick auf nachhaltige Gesichtspunkte.