Flexibilität deutlich erhöht
Carlsberg-Gruppe setzt auf standardisierte Verpackungstechnik
Volker Borngräber*Ralph Pohl** Attraktive Verpackungen, die Produkte am Point of Sale besonders ansprechend präsentieren, die kostengünstig zu produzieren sind und die dem Aspekt der Nachhaltigkeit in höchstem Maße Rechnung tragen – das ist es, was der Markt heute fordert. Forderungen, die auch die Carlsberg-Gruppe für ihre Verpackungen so stellt und zu denen sich bei jüngsten Investitionen in Verpackungstechnik für bestehende Dosenlinien in der Carlsberg-Region Nord- und Westeuropa noch folgende weitere Forderung dazugesellte: Technische Lösungen haben derart gestaltet zu sein, dass jegliche in Nord- und Westeuropa nachgefragten Verpackungsformate dort herzustellen sind und sich Produktionsaufträge bei Bedarf flexibel unter den Carlsberg-Standorten verteilen lassen. Peter Nilsson, ehemaliger Supply Chain Director Northern Europe und jetzt Vizepräsident Customer Supply Chain Europe bei Carlsberg: „Standardisierung war bei unseren erst kürzlich an den Standorten Fredericia, Dänemark; Kerava, Finnland und Gjellerasen, Norwegen getätigten Investitionen ein ganz wesentlicher Punkt. Gemeinsam mit KHS erarbeiteten wir ein Verpackungskonzept für Dosen, mit dem wir nun dazu in der Lage sind, an genannten drei Carlsberg-Standorten identische Verpackungsvarianten zu realisieren. Neue KHS-Verpackungstechnik befindet sich mittlerweile in Betrieb und erbringt uns die geplanten Vorteile Flexibilität, Kostenreduzierung, Nachhaltigkeit und Verpackungsattraktivität exakt so wie von uns gewünscht.“ Viertgrößte Brauereigruppe weltweit Bei Carlsberg handelt es sich um die viertgrößte Brauereigruppe weltweit. Im Fokus stehen hier die drei Regionen Nord- und Westeuropa, Osteuropa und Asien. Vertreten ist die Carlsberg-Gruppe mit ihren Markenprodukten in mehr als 140 Ländern. Wo keine eigenen Braustätten existieren, bestehen entweder Exportaktivitäten oder es wird in Lizenz abgefüllt. Insgesamt gesehen umfasst das Bierportfolio der Carlsberg-Gruppe über 500 Markenprodukte. Als internationale Premium-Biermarken gelten Carlsberg, Tuborg, Baltika und Kronenbourg 1664. Starke nationale Biermarken sind unter anderem Ringnes (Norwegen), Feldschlösschen (Schweiz), Lav (Serbien) oder auch Wusu (China). Innerhalb Europas befindet sich die Carlsberg Premium-Biermarke Baltika auf Rang Nummer Eins. Zudem sind die Premium-Biermarken Carlsberg und Tuborg unter den sechs größten Biermarken Europas angesiedelt. Mehr als 40 Prozent aller Bierabsätze in Nord- und Westeuropa Betrachtet man die Carlsberg-Region Nord- und Westeuropa, in der neue KHS-Verpackungstechnik für Dosenlinien zum Einsatz gelangt, werden hier mehr als 40 Prozent aller Bierabsätze der Carlsberg-Gruppe weltweit getätigt. Im Heimatmarkt Dänemark agiert Carlsberg ebenso wie in den weiteren skandinavischen und den baltischen Staaten als Marktführer. Im Heimatmarkt Dänemark auf den Produktionsstandort Fredericia konzentriert Besonders hoch gestaltet sich mit 54 Prozent der Marktanteil am Biermarkt in der Carlsberg-Keimzelle Dänemark. Hier starteten Carlsberg-Aktivitäten mit der Gründung einer Braustätte durch J. C. Jacobsen im Jahr 1847. Ein Meilenstein war die Fusion der Carlsberg Brauerei mit der Tuborg Brauerei im Jahr 1970. Als weiterer wesentlicher Schritt gilt die Verschmelzung mit Coca-Cola Tapperierne im Jahr 2001, dessen Folge es ist, dass die Carlsberg-Gruppe im dänischen Markt über einen 50prozentigen Anteil am Softdrink-Markt verfügt. Sowohl Bier- als auch Softdrink-Aktivitäten innerhalb Dänemarks sind seit dem Jahr 2008 auf den Standort Fredericia konzentriert. Dort werden jährlich um die 5,3 Millionen Hektoliter Bier und alkoholfreie Getränke hergestellt, wobei der Part Bier mit 3,1 Millionen Hektoliter den Löwenanteil an der Produktion einnimmt. In Dänemark, Finnland und Norwegen das identische Verpackungskonzept Ebenso wie an den Standorten Kerava und Gjellerasen, investierte Carlsberg in Fredericia im Rahmen einer KHS-Turnkey-Verpackungslinie in den Shrinkpacker Innopack Kisters SP Advanced, den Tray-Shrinkpacker Innopack Kisters TSP Advanced sowie in das KHS-Palettierkonzept Innopal PB 1 HS mit integrierter Roboter-Gruppierung. Mit diesen neu etablierten Verpackungsmaschinen besteht für Carlsberg die Möglichkeit, bereitgestellte Dosen an allen drei Standorten als kleine Einheiten ausschließlich in Shrinkverpackungen (4er bis 10er Packs) oder zusätzlich in Tray- bzw. Pad-Shrinkverpackungen einzubringen. Eine weitere Option stellt die sofortige Einbringung von losen Dosen in Shrink-, Tray-Shrink- oder Pad-Shrinkverpackungen (12er bis 32er Packs) dar. Für sämtliche Verpackungsvarianten machbar: Die Aufbringung des der Verpackung entsprechenden optimalen Tragegriffs an der hierfür vorgesehenen Position. Nilsson: „Bislang verpackten wir größere Gebindeeinheiten in Tray-Shrink-Verpackungen und kleinere Dosenformationen in Wrap-Around-Kartonverpackungen. Gerade bei den kleinen Verpackungsgrößen, für die statt Wrap-Around- nun Shrinkpack-Lösungen vorgesehen sind, verhilft uns das neue Konzept dazu, besonders viel an Verpackungskosten zu sparen. Gleichzeitig übertrifft die Attraktivität der bedruckten Folienverpackungen die der Wrap-Around-Packs .“ KHS-Rundum-Sorglos-Beratungspaket verhilft zu einer auf sämtlichen Ebenen optimierten Verpackungstechnik Die Auslegung der Verpackungsanlage ist in Fredericia – wie auch an den Standorten Kerava und Gjellerasen – ganz an den Gegebenheiten vor Ort orientiert. Nilsson: „KHS entwickelte für jeden Standort Layouts, welche die Vorgaben der jeweils bestehenden Dosenlinien berücksichtigten. Der allgemeinen Konzeptfindung voraus gingen auch rege Diskussionen und umfassende KHS-Beratungsgespräche, ohne die die finale Lösung nicht möglich gewesen wäre.“ Beispielsweise wurden im KHS-Werk Kleve zahlreiche Tests mit vorgesehenen Verpackungsvarianten bei Einsatz unterschiedlicher Verpackungsmaterialien gefahren. Zudem standen speziell für die Carlsberg-Gruppe organisierte Packaging Workshops auf dem Programm, in denen neben KHS-Know-how zu Verpackungstechnik unter anderem auch Folienhersteller ihre Sichtweise der Dinge darstellten. Nilsson: „Insgesamt gesehen bot uns KHS ein im Markt einzigartiges Know-How und ein Rundum-Sorglos-Beratungspaket, von dem wir in der gesamten Carlsberg-Gruppe profitierten und profitieren. “ Leistung bei 72.000 bzw. 90.000 Dosen/h KHS-Verpackungstechnik verarbeitet in Fredericia sowie in Gjellerasen 72.000 0,33-l-Dosen/h und schließt an eine bestehende Dosenlinie an. In Finnland ist KHS-Verpackungstechnik mit zwei bestehenden Dosenlinien verbunden, von denen die eine 72.000 0,33-l-Dosen/h zur Verfügung stellt während die Leistung der anderen 90.000 0,33-l-Dosen/h beträgt. Was bedeutet, dass die Lösung hier derart gestaltet ist, dass sie sich ganz auf die Leistung der in Aktion befindlichen Linien einstellt und jeweils 72.000 bzw. 90.000 0,33-l-Dosen/h einpackt. Beispielhaft die „Fredericia-Verpackungslösung“ Um den Aufbau und die Arbeitsweise der KHS-Verpackungskonzepte für Carlsberg in Dänemark, Finnland und Norwegen etwas genauer zu beleuchten, hier die beispielhafte Darstellung der KHS-Lösung am dänischen Standort Fredericia. Lose Dosen, deren Einbringung in kleinere Shrinkpacks (4er bis 10er Packs) vorgesehen ist, gelangen im Anschluss an den Füll- und Pasteurisationsprozess direkt zum mehrbahnig ausgelegten Shrinkpacker Innopack Kisters SP Advanced. In Fredericia ist innerhalb dieses Shrinkpackers – ganz an der Anzahl der Dosen pro Pack orientiert – eine bis zu dreibahnige Verarbeitung machbar. Gleiches gilt für Gjellerasen. In Kerava dagegen realisiert der Innopack Kisters SP Advanced aufgrund der hier zu realisierenden Maximalleistung von 90.000 0,33-l-Dosen/h die bis zu vierbahnige Verarbeitung von bereitgestelltem Dosenmaterial. Nach Bildung der vorgesehenen Shrinkpack-Varianten bestehen folgende Möglichkeiten: Entweder die Shrinkpacks durchfahren einen Handle-Applikator und werden danach direkt in Richtung Palettierer geführt oder sie laufen dem Tray-Shrinkpacker Innopack Kisters TSP Advanced zu, der eine vorgegebene Anzahl an Shrinkpacks wahlweise in das Tray+Film-, Pad+Film- oder das Film-Only-Pack einbringt. Sind lose Dosen in Großformationen (12er bis 32erPacks) zu verpacken, werden diese dem Innopack Kisters TSP Advanced auf direktem Weg zugeleitet und dort in der gewünschten Formation wahlweise in die Tray-, Pad- oder die Shrinkverpackung eingebracht. Am Standort Fredericia besteht durch Integration einer patentierten KHS FullyEnclosed FilmPack Option innerhalb des Innopack Kisters TSP Advanced darüber hinaus die Möglichkeit, einzigartige Shrinkverpackungen ohne Schrumpfaugen, die so genannten FullyEnclosed FilmPacks zu bilden. Das erst gewährleistet eine ausreichende Stabilität der Shrinkpacks auch bei Großgebinden (z. B.: 20er Packs in der Variante 5 x 4 oder 24er Packs in der Variante 6 x 4). Die Verwendung dieser Lösung gewährleistet, dass ein mögliches „Vernesten“ der Dosen, das während des Transports innerhalb der Linie ebenso auftreten kann wie am Point of Sale oder auch beim Handling durch den Endverbraucher nicht stattfindet. Zudem ist ein sicheres Transportieren der FullyEnclosed FilmPacks durch einen am Ende der Verpackung aufgesetzten Tragegriff möglich. Nilsson: „Derzeit testen wir die Verbraucherakzeptanz der FullyEnclosed FilmPacks im dänischen Markt. Erhalten wir hier positive Ergebnisse, lässt sich diese Option auch an anderen Carlsberg-Standorten mit jüngst installierten KHS-Verpackungsmaschinen kurzfristig nachrüsten.“ Einen bedeutenden Pluspunkt der FullyEnclosed FilmPacks sieht Nilsson auch in einem mit dieser Verpackungsform direkt verbundenen ganz konkreten Einsparpotenzial. So können bislang für größere Dosenformationen aus Gründen der Stabilität notwendige Tray- bzw. Pad-Unterlagen entfallen. Werden im Innopack Kisters TSP Advanced Tray-Shrinkpacks oder reine Shrinkpacks gebildet, laufen diese im Anschluss an den Verpackungsvorgang direkt in Richtung Palettierer. Darüber hinaus besteht zur Steigerung der Convenience die zusätzliche Möglichkeit der Aufbringung eines Tragegriffs am Ende der Verpackung innerhalb eines Handle-Applikators. Innovative Advanced-Technologie : Beste Zugänglichkeit im Wartungsfall und kürzeste Stillstandszeiten bei Formatwechsel Ebenso wie alle weiteren KHS-Verpackungsmaschinen, die im Rahmen dieses Carlsberg Innovationsprojektes beschafft wurden, sind die Maschinen in Fredericia mit neuester KHS-Advanced-Technologie gestaltet. Unter anderem ist das an dem kubisch gestalteten Maschinenkörper deutlich erkennbar. Gemeinsam mit einem speziellen Schutzhaubenkonzept bietet dieser vor allem den Vorteil eines noch besseren Einblicks für den Bediener und optimaler Zugänglichkeit im Wartungsfall. Besonders vorteilhaft gestaltet sich bei der Advanced-Baureihe auch das hygienische Design. So bestehen Trägersysteme der Funktionsmodule hier aus lackierten, fest mit der Maschine verschweißten Rohren. Ebenfalls unter dem Aspekt maximaler Hygiene ist der Ablauf von Reinigungsmittel, Spülwasser und eventuell auslaufendem Produkt durch unterhalb der Funktionsmodule angesiedelte Auffangwannen optimiert. Gerade bei einer großen Vielfalt an zu produzierenden Shrinkverpackungen, wie sie bei Carlsberg gefordert ist, ist die Anwendung der innerhalb der Advanced-Baureihe als Schlüsseloption möglichen und in Carlsberg-Verpackungstechnik mit integrierten bedienergeführten Formatumstellung von besonderer Bedeutung. Mit der bedienergeführten Formatumstellung erhält der Bediener bereits über den Monitor an der Maschine und am Ort der Umstellung Mitteilungen dazu, wo genau neu eingestellt werden muss. Zudem wird bei der bedienergeführten Formatumstellung überall dort, wo Neueinstellungen anstehen, mittels elektronischer Anzeige genauestens kommuniziert, wie zu verstellen ist. Eventuelles Spiel in Zahnrädern oder Ketten ist in den Anweisungen bereits mit berücksichtigt. Jasper Fabricius, technischer Leiter, Carlsberg-Standort Fredericia: „Die Bedienpersonen an der Maschine schätzen nach einer ersten Einarbeitungszeit vor allem die Präzision und die Einfachheit, die diese bedienergeführte Formatumstellung bietet. Wir realisieren gegenüber herkömmlicher Verpackungstechnik eine konkrete Zeiteinsparung bei Umstellungsaktivitäten. Das ist bei der hohen Anzahl an derzeit um die 20 zu verarbeitenden Verpackungsvarianten von allergrößter Bedeutung und kommt der Verfügbarkeit unserer Anlage deutlich entgegen.“ Ein weiterer wesentlicher Aspekt, der innerhalb der Advanced-Baureihe für Kostenreduzierung und Nachhaltigkeit spricht, ist der, dass hier besonders dünnes Folienmaterial (auf Anfrage bis zu 25µ (Mikrometer)) zu verarbeiten ist. Grund dafür ist ein spezielles Folienschneide- und Transportsystem. Ein in der Breite verstellbares Vakuumband sorgt für die optimale Lage unterschiedlichster Folienbreiten auf den Transportriemen. Durch speziell konstruierte Lochbilder sind diese dazu in der Lage, eventuelle elektrostatische Aufladungen automatisch mit abzuleiten. In Verbindung mit einem Anti-Statik-System beinhaltet das selbst für besonders empfindliche Folien die allerhöchste Transportsicherheit. Bewegungsabläufe sind in der kontinuierlich arbeitenden Folienstation über eine elektronische Kurve geregelt. Die Folienlänge und die Druckbildpositionierung werden innerhalb des Systems per Formatanwahl am Bedienpult elektronisch eingerichtet. Auf diese Art und Weise geschieht der Folieneinschlag-Prozess genauestens an die Produkthöhe und Produktlänge angepasst. Geschnitten wird die Folie mit einem servobetriebenen Messer. Hochleistungs-Palettierkonzept mit Inline-Roboter-Gruppierung zur besonders schonenden Gebindebehandlung In Fredericia geschieht die Palettierung von gebildeten Verpackungen genauso wie in Gjellerasen und Kerava mit dem Hochleistungs-Palettierer Innopal PB 1 HS. Diesem Palettierer ist eine Inline-Roboter-Gruppierstation direkt vorgeschaltet, die in Fredericia und Gjellerasen aus zwei Robotern besteht. In Kerava sind zum ersten Mal durch KHS drei Roboter integriert worden. Die Inline-Roboter-Gruppierung übernimmt die Ausrichtung gebildeter Verpackungen bei geringstem Platzbedarf. Jede einzelne Verpackung wird hier über ein Greifersystem formschlüssig aufgenommen und ganz an der programmierten Lage orientiert gegriffen, angehoben, gedreht und positioniert. Höchste Genauigkeit überzeugt dabei nebst exakter Reproduzierbarkeit, präziser Anordnung und einer äußerst schonenden Behandlung der Verpackung. Die Roboter-Gruppierung ermöglicht, dass die Anpassung an alle derzeitigen und zukünftigen Gebinde- und Lagenanforderungen einfach über die Anwahl des bestehenden Lagenbildes oder durch die Programmierung einer neuen Gebinde- und Lagenbildkonfiguration innerhalb des Programmierungsabschnitts des Gruppier- und Palettiersystem machbar ist. Das vollautomatische Portal-Palettiersystem Innopal PB 1 HS arbeitet mit Palettenaufzug und bei Einsatz geteilter Beladetransferplatten. Die Abgabe der Verpackungen auf die Palette geschieht äußerst schonend. Eine besondere Herausforderung an KHS stellte das Handling von verschiedenen Palettentypen und -größen dar. Euro-, Halb- und Viertelpaletten einschließlich Paletten mit Rädern werden innerhalb des speziell konstruierten KHS-Palettenhandling- und Transportsystems verarbeitet. Während des Palettiervorgangs kommen die Halb- und Viertelpaletten auf Europaletten und es erfolgt die Ladungssicherung. „Ganze Arbeit geleistet“ Niels Sogaard, Projektingenieur Carlsberg-Standort Fredericia und Christian Malmstrom, Projektmanager, Carlsberg-Standort Fredericia, sind sich einig: „KHS leistete hier ganze Arbeit. Wir sind mit dem Ablauf des Projekts genauso zufrieden wie mit dem Ergebnis und schätzen es, dass KHS uns nach Inbetriebnahme der neuen Verpackungslinie noch über mehrere Monate hinweg einen Ingenieur zur Seite stellte, der unseren Mitarbeitern zu sämtlichen aufkommenden Fragen Rede und Antwort stand.“ Ergänzt Fabricius: „Durchaus erwähnenswert ist meiner Meinung nach auch, dass KHS die von uns geforderte, ganzheitliche Verpackungslösung innerhalb einer besonders kurzen Zeitspanne bereitstellte. Ende 2010 geordert, stand uns die neue Verpackungslinie pünktlich vor Beginn der Saison 2011 zur Verfügung. Gleiches gilt für die Verpackungslinien in Gjellerasen und Kerava. Das war uns sehr wichtig – und eine echte Leistung.“ Die Erfolgsgeschichte geht weiter Bei so viel Zufriedenheit mit KHS-Verpackungslösungen für Fredericia, Gjellerasen und Kerava verwundert es nicht weiter, dass KHS erst kürzlich drei weitere Aufträge für an Dosenlinien anschließende Verpackungskonzepte, die ebenfalls in der Lage dazu sind, sämtliche in Nord- und Westeuropa nachgefragten Verpackungsformate herzustellen, erhielt: für die Carlsberg-Standorte Okocim, Polen; Saku, Estland und Lübz, Deutschland. Nilsson: „Die Standardisierung von Verpackungstechnik ist auch mit den drei neuen Linien noch lange nicht abgeschlossen. Letztlich geht es uns darum, dass wir unsere Kunden jederzeit und überall mit den von ihnen gewünschten attraktiv gestalteten Verpackungsvarianten versorgen können. Denn im Mittelpunkt steht bei uns der Kunde, der Kunde und nochmals der Kunde. Diese Einstellung soll uns schließlich mit dazu verhelfen, unserem Ziel „als die am schnellsten wachsende Brauereigruppe weltweit zu agieren“ noch näher zu kommen. Gemeinsam mit KHS-Technik, versteht sich.“ Dem ist nichts hinzuzufügen. * Leiter Regional Center North Europe, KHS GmbH, Dortmund,
Tel. Nr. 02 31/5 69-16 69
**Global Key Account Manager Carlsberg, KHS GmbH, Dortmund
Tel. Nr. 02 31/ 5 69-13 83