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08.11.2016

Integrierte IT-Gesamtlösung mit neuen Funktionen: KHS erweitert Innoline MES

Die KHS GmbH hat das modulare Produktionsmanagement-System Innoline MES weiterentwickelt.

• Tracking-und-Tracing-Modul für Materialbewegungen
• Grafische Darstellung von Kennzahlen in Echtzeit
• Webbasierte Materialanforderung mit Logistikschnittstelle

Dortmund, 8. November 2016 – Die KHS GmbH hat das moduleare Produktionsmanagement-Systm Innoline MES weiterentwickelt. Mit der speziell auf die Getränkeindustrie angepassten Standardsoftware bekommen Anwender einen maßgeschneiderten Überblick über die gesamten Prozesse in der Getränkeabfüllung. Zu den Neuerungen gehören unter anderem ein Tracking-und-Tracing-Modul zur detaillierten Materialverfolgung und -verbrauchserfassung sowie Erweiterungen in den Bereichen Linienüberwachung und Auftragsverwaltung. KHS macht mit der integrierten IT-Gesamtlösung einen weiteren Schritt in Richtung einer digitalisierten Smart Factory im Sinne der Industrie 4.0. „Bei der Weiterentwicklung des Innoline MES haben wir uns vor allem an den Bedürfnissen der Brauindustrie orientiert. Aufgrund der steigenden Zahl von abzufüllenden Artikeln wird für sie eine permanente Übermittlung der aktuellen Produktionssituation an das ERP-System von SAP zunehmend wichtiger“, sagt Wolfgang Heßelmann, zuständiger Produktexperte für das Innoline MES bei KHS. Das Innoline MES steuert und erfasst die Produktionsprozesse in Echtzeit, was eine präzise Planung der Materialverfügbarkeit und zeitgerechte Materialbestellung im ERP-System ermöglicht. Je größer die Produktpalette, desto wichtiger wird dieser Aspekt, da eine Produktumstellung aufgrund von Materialengpässen im laufenden Betrieb einen Zeitverlust durch die Umstellung der Anlage bedeutet. Mithilfe der grundlegend überarbeiteten Standardschnittstelle zum ERP ist Innoline MES besonders flexibel und auch in bestehende Anlagen integrierbar. Die Schnittstelle dient zum Download von Fertigungsaufträgen aus dem ERP-System des Anwenders sowie zur Rückmeldung von Fertigungsaufträgen, Planungsänderungen und Materialverbräuchen.

Detaillierter Auftragsstatus

Neu ist das Modul Order Material Tracking und Tracing: Es beinhaltet Funktionen zur Bewegung, Erfassung und Nachverfolgung von Roh-, Hilfs- und Betriebsstoffen. Hierbei kommen unter anderem mobile Scanner zum Einsatz, mit denen alle Materialien erfasst werden, die in die Linie hinein- und aus ihr herausgehen. „Anlagenbetreiber können somit zu jedem Zeitpunkt nachvollziehen, welches Material mit welcher Los- und Chargennummer in die Produktion gegangen ist“, erklärt Heßelmann. Außerdem besitzt das Modul eine Schnittstelle zur Logistiksoftware, mit der auf Basis der Materialstückliste des laufenden Auftrages Material angefordert und verbucht werden kann. Fahrer von Flurförderfahrzeugen können beispielsweise eine Ladung Neuglas scannen, um direkt zu prüfen, ob es sich um das richtige Material für den entsprechenden Auftrag handelt. Das weiterentwickelte KHS Innoline MES bildet mit seinem verbesserten Modul Line Monitoring auch Kennzahlen gemäß der OPI (Operational Performance Indicator) Spezifikation ab. Auf Bildschirmen an der Anlage können Auftragsdaten und Kennzahlen grafisch dargestellt werden. Mitarbeiter können den Auftragsfortschritt schnell ablesen und prüfen, welche Arbeitsschritte als nächstes einzuleiten sind. Darüber hinaus sind die Bediener in der Lage, neben der automatischen auch eine manuelle Klassifizierung von Störungen am Füller vorzunehmen. Das Modul Order Execution wurde ebenfalls erweitert: Neben der Auftragsverwaltung und der Verwaltung von Materialstücklisten sorgt es für die Zuordnung von Betriebsdaten zu Artikeln und Aufträgen. Neu ist die Möglichkeit einer manuellen Materialanforderung über eine Webseite, die direkt auf Bildschirme an Aufsatz- und Abnahmepunkten übermittelt wird. Dort wird das für den aktuellen oder nächsten Auftrag benötigte Material angezeigt. Die Webseite wird in der Daten-Sammlersteuerung der jeweiligen Linie realisiert und gibt die notwendigen Signale an die beteiligten Steuerungen weiter.

Über die KHS-Gruppe

Die KHS-Gruppe ist einer der führenden Hersteller von Abfüll- und Verpackungsanlagen für die Getränke-, Food- und Nonfood-Industrie. Zu den Unternehmen der KHS-Gruppe zählen unter anderem die KHS GmbH, die KHS Corpoplast GmbH, die KHS Plasmax GmbH sowie die NMP Systems GmbH. Die KHS GmbH mit Sitz in Dortmund produziert an ihrem Stammsitz sowie in Kleve, Bad Kreuznach und Worms moderne Abfüll- und Verpackungsanlagen. KHS Corpoplast und KHS Plasmax bilden am Standort Hamburg die PET-Kompetenz in der KHS-Gruppe ab. Sie entwickeln und fertigen leichte PET-Verpackungen und innovative Beschichtungslösungen. NMP Systems GmbH mit Sitz in Düsseldorf entwickelt und vertreibt als 100-prozentige Tochter der KHS GmbH neue ressourcenschonende Verpackungslösungen für PET-Flaschen. Die Gruppe verfügt über ein weltweites Produktions- und Servicenetzwerk. 2015 erhielt KHS das Top-100-Siegel als Auszeichnung für besondere Innovationskraft und überdurchschnittliche Innovationserfolge im deutschen Mittelstand. 2015 realisierte der KHS Konzern auf Basis des Salzgitter Konsolidierungskreises mit 4.871 Mitarbeitern einen Umsatz von rund 1,17 Mrd. Euro. Die Unternehmen der KHS-Gruppe sind 100-prozentige Tochtergesellschaften der im MDAX notierten Salzgitter AG.