KHS Neuentwicklung: Nachhaltige und kostensparende Folienverarbeitung im Schrumpfpacker
Mit zwei Neuentwicklungen, die beim Schrumpfpacker zum Einsatz kommen, trifft KHS die Branchenanforderungen nach Kosteneinsparungen und nachhaltigem Handeln. Konkret geht es zum einen um eine Folienspreizung, die im Vergleich zu Bisherigem etwa 90 Prozent weniger an Druckluft benötigt. Zum anderen handelt es sich um einen innovativen Distanzsensor, der für die große Einsparung an Folienmaterial steht.
Generell wird innerhalb eines Schrumpfpackers vor dem Folieneinschlag der Verpackungseinheiten Folie von der Rolle gewickelt, gespreizt und schließlich auf die vorgegebene Länge geschnitten. Die Folienspreizung erfolgt bei Innopack Kisters-Verpackungsmaschinen mit Hilfe von luftbeaufschlagten Umlenkschienen. Hintergrund: Die Luft dient hier als ein Gleitfilm, um Folie mit möglichst wenig Reibung zu transportieren und Beschädigungen erst gar nicht entstehen zu lassen. Erreicht wird die Luftbeaufschlagung bislang durch mehrere in die Schienen integrierte Löcher von jeweils etwa einem Millimeter Durchmesser. Nachteil dieses Verfahrens: ein relativ hoher Druckluftverbrauch.Die neu entwickelte Lösung arbeitet nun mit Umlenkschienen aus mikroporösem Material. Hier strömt Luft aus besonders feinen Haarspalten. Dadurch lässt sich ein noch gleichmäßigerer Luftgleitfilm aufbauen als bislang möglich und es wird wesentlich weniger an Druckluft benötigt. Zudem reduziert sich die Reibung, die auf die Folie wirkt, deutlich und ein äußerst schonender Folientransport findet statt. Praxisversuche zeigen, dass der Druckluftverbrauch bei Anwendung der neuen Lösung um bis zu 90 Prozent sinkt. Da bei den neu konzipierten Umlenkschienen keine Sickenbildung in der Folie mehr stattfinden kann, ist bei sich ändernden Anforderungen wie beispielsweise einem Wechsel von der zwei- zur einbahnigen Folienverarbeitung kein Umfädeln der Folie mehr nötig. Hierdurch wird Umrüstzeit gespart. Von den Umlenkschienen aus mikroporösem Metall profitieren nicht nur Neumaschinen. Die innovative Lösung ist auch nachrüstbar. Der zeitliche Aufwand hierfür gestaltet sich gering und ist in etwa mit einer für den Formatteilwechsel aufzuwendenden Zeitspanne gleichzusetzen. Der Return on Invest liegt bei ca. 1,5 Jahren.
Eine weitere wesentliche Neuentwicklung für Schrumpfpacker betrifft die Minimierung des auf der Folienrolle befindlichen Folienrests. Ein neu entwickelter Distanzsensor sorgt nun dafür, dass möglichst wenig Folie auf der abgearbeiteten Folienrolle verbleibt und verhilft somit zu einer konkreten Materialeinsparung. Der Distanzsensor wird vor Maschinenstart auf den Umfang des Wickelkerns hin kalibriert. Ändert sich die Dicke des Wickelkerns bei einem Wechsel der Folienrolle, ist die entsprechende Neukalibrierung erforderlich. Ausgestattet ist der Distanzsensor mit einem Laser. Mit seiner Hilfe ist die Abarbeitung der Folie bis auf einen auf der Folienrolle verbleibenden etwa zwei Millimeter dicken Rest möglich. Bislang üblich: ein Folienrest von ca. einem Kilogramm pro Folienrolle bei einer verbleibenden Folienschichtdicke von ca. einem Zentimeter. Geht man von einer Produktion im Zweischichtbetrieb und 300 Produktionstagen jährlich aus, bedeutet das bei einer Maschine, die mit 80 Takten einbahnig arbeitet, eine Materialeinsparung von bis zu 12 Tonnen. Bei einem angenommenen Folienpreis von 3,2 Euro/kg (Preis für bedruckte Folie), beträgt die Kostenreduzierung etwa 38.400 Euro/Jahr.
Auch der neu entwickelte Distanzsensor ist für vorhandene Technik einfach und in kurzer Zeit nachrüstbar. Hierbei wird die vorhandene Lichtschranke ausgebaut, ein neuer Sensor plus Halter installiert und die neue Software aufgespielt.
